مجتمع صنعتی سیمان آبیک بعنوان( یکی از واحدهای تابعه شرکت سهامی عام سیمان فارس و خوزستان) فعالیت خود را از سال 1348 در 80 کیلومتری غرب شهر تهران بصورت عملیات نصب و مونتاژ آغاز نمود.

 این مجمتع دارای دو واحد عظیم تولیدی می باشد که بهره برداری از واحد اول آن با ظرفیت اسمی روزانه 3500 تن در نیمه دوم سال 1352 بهره برداری ازواحد دوم با ظرفیت اسمی روزانه 4000 تن در سال 1357 پس از پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی ایران و به همت کارگران و متخصصین متعهد داخلی آغاز گردید تولیدات این مجتمع به دو صورت پاکتی و فله ای به بازارهای داخلی کشور عرضه می گردد و از آنجائیکه شرکت سهامی عام سیمان فارس و خوزستان تقریباً 40% از کل نیاز سیمان کشور را تولید می نماید، مجتمع صنعتی سیمان آبیک      (بعنوان بزرگترین واحد تابعه این سازمان) در این امر مهم نقش اساسی و قابل  توجهی را بعهده دارد.

در ضمن این مجتمع دارای یک واحد کیسه سازی است که با تولید روزانه 95000 عدد پاکت سیمان، در جوار کارخانه، نیاز خود و سایر

کارخانجات سیمان کشور را تأمین می نماید. در خاتمه این مجتمع افتخار دارد که در سازندگی کشور، بخصوص احداث سدها، تأسیسات صنعتی، پلهای عظیم بتونی نقش مهمی را بعهده داشته و درصد قابل توجهی از سیمان مورد نیاز کشور را تأمین می نماید.

مقدمه ای از انواع سیمان:

قبل از شناخته شدن سیمان از ملاتهای آهکی برای کارهای ساختمانی استفاده می گردید، ولی بعد از شناخت خواص سیمان و طریقه تولید آن، این کالا به میزان وسیعی جایگزین آهک گردید.

 سیمان، پودری است نرم و جاذب آب که باعث چسبندگی خرده سنگها به یکدیگر شده و ماده ای است از ترکیبات پخته و گداخته شده اکسیدکلسیم با اکسیدهای سیلیسیم، آلومینیوم و آهن که ملات این ماده به مرور در مجاورت هوا یا در زیر آب سخت شده و با حفظ ثبات حجم، مقاومت خود را در زیر آب نگه می دارد. این ماده در فاصله 28 روز به حداقل مقاومت مجاز بعنی 250کیلوگرم بر سانتی متر مربع می رسد. امروزه در جهان متنناسب با تنوع نیازها، سیمانهائی با خواص مکانیکی و شیمیایی مختلف تولید می گردد که هرکدام کاربردهای مشخصی را دارا می باشد.

 احتمالاً رومیها نخستین کسانی بودند که بتن را بکار بردند آنان بتن را که براساس سیمان ساخته می شد، بعنوان مواد هیدرولیکی، یعنی موادی که در آب سخت می شد، بکار می بردند. این خاصیت بتن و خواص دیگر آن ضمن گیرش در آب، سبب استفاده روزافزون این ماده ساختمانی گشته است. سالها سیمان ساخت رومیها بکار می رفت تا اینکه یکنفر بنای انگیسی بنام( جوزف اسپدین) موفق به پیداکردن سیمان پرتلند در سال 1824 میلادی گردید سیمان پرتلند سیمانی است که از مخلوط کردن مواد آهکی و رسی یا هر ماده دارای اکسیدهای سیلیسی و آلومینیومی و آهنی  و پختن آنها تا مرحله تولید کلینکر بدست می آید.

براساس مشخصات استاندارد انگلیس(BS ) و آمریکا(ASTM ) قبل از آسیاب مقداری سنگ گچ به کلینکر  افزوده می شود تا از گیرش سریع آن جلوگیری نماید.

مواد اولیه مورد نیاز و روش استخراج آن

ترکیباتی از سنگ آهک و خاک رس( مارل) مواد اولیه اصلی سیمان را تشکیل می دهند استخراج سنگ آهک بطور معمول در معادن روباز با استفاده از دریلهای چالزنی و ایجاد حفره صورت می گیرد.

برحسب نوع سنگ و روش کار مواردی از قبیل عمق، قطر، و فاصله چالها و حفره ها تعیین شده و اقدام به حفاری می شود. پس از آماده شدن چال ها، با خرج گذاری مواد منفجره و اتصال آنها بوسیله چاشنی و کابلهای الکتریکی، با استفاده از دستگاه انفجار( مینیاتور) با ولتاژ معین انفجار صورت می گیرد.

 برحسب موقعیت مخلوط طبیعی سنگ آهک و خاک رس و مواد معدنی دیگری مثل سنگ آهن و سنگ سیلیس به مقدار معینی برای ساختن انواع سیمان بکار می رود.

معدن

معادن این مجتمع را می توان به دو بخش مجزا تقسیم نمود.

1- معدن سنگ آهک

2- معدن خاک یا مارل( مخلوط خاک رس و سنگ آهک)

معدن سنگ آهک

این معدن دارای موادی آهکی است که دارای املاحی از سنگ آهک، سیلیس، اکسیدآلومینیم، اکسید منیزیم و غیره می باشد.

 معدن

معدن خاک نیز به صورت روباز بهره برداری می شود و استخراج آن با استفاده از ماشین آلات راهسازی همانند لودر، بلدوزر و .... و بدون ایجاد انفجار صورت می گیرد.

 بارگیری مواد اولیه هر دو معدن عملاً بوسیله ماشین آلات مکانیکی از قبیل بیل سنگین، لودر و بلدوزر و غیره انجام شده و حمل آن به سمت آسیاب خاک یا آسیاب سنگ بوسیله کامیون صورت می گیرد.

 آسیاب های سنگ و خاک

مواد اولیه( سنگ) استخراج شده بوسیله ماشین آلات جهت خردشدن به ابعاد کوچکتر به قسمت آسیاب سنگ یا سنگ شکن انتقال داده می شود.

 در سنگ شکنها، که عملاً از نوع چکشی، پاندولی، ژنراتوری است سنگها تا ابعادی کمتر از 2 الی 3 سانتیمتر خرد شده و پس از جداشدن توسط الکهای میله ای، بوسیله نوار نقاله به سیلوهای سنگ انتقال می یابند. سنگهای درشت تر مجدداً از سنگ شکن خارج می شود مخلوط خردشده سنگ آهک است.

انبار خاک

مواد اولیه خارج شده از آسیاب خاک و سنگ شکنها توسط نوارهای نقاله به محلی به نام انبار خاک یا سالن مواد منتقل می شود.

 دستگاه ریزنده با استاکر مخلوط مواد اولیه خردشده را در طول سالن مواد به صورت رفت و برگشت روی هم انباشته می  کند.

 پس از تنظیم اولیه موادپرشده در سالن از طریق دستگاه بردارنده یا ریکلایمر در جهت عرض سالن برداشته می شود. مخلوط خروجی از سالن در هر لحظه حاوی مخلوط متوسط مواد ورودی به سالن از ابتدای پرشدن تا انتهای بسته شدن سالن است.

 مخلوط خروجی از سالن مواد بوسیله نوارهای نقاله به بونکرهای تغذیه آسیابهای مواد خام منتقل می شود.

 محصول آسیاب ها به سیلوهای بلندینگ و تغذیه کوره حمل و برای مصرف کوره انبار می شود. گنجایش این سیلوها در صورت توقف آسیابها حداقل 48 ساعت مواد کوره را تأمین می کند.

 برای آنکه مواد اولیه بهتر پخته شود می بایست بصورت پودر درآید. در پایان مقادیر لازم از مواد اولیه پس از توزین آماده تغذیه در آسیاب مواد خام می شود.

 آسیاب مواد خام

آسیابهای مواد خام در بخش صنعت سیمان به دو نوع تقسیم می شوند:

 1- آسیابهای گلوله ای یا استوانه ای

2- آسیابهای غلطکی یا عمودی

1- آسیابهای گلوله ای:

آسیاب گلوله ای استوانه ای است که داخل آن گلوله ای فولادی قرار داشته و مواد اولیه ورودی در اثر چرخش آسیاب و اعمال ضربه و سایش بوسیله گلوله ها تبدیل به پودر می شود.

 مواد پودرشده جهت جداشدن زبره مواد از نرمه آن به دستگاهی بنام سپراتور فرستاده می شود که در این مرحله پس از جداشدن نرمه مواد، زبره آن دوباره جهت آسیاب شدن به داخل آسیاب برمی گردد.

 2- آسیاب غلطکی یا فایفر

آسیاب غلطکی صفحه افقی است که روی آن سه غلطک قرار دارد. مواد اولیه بین غلطکها و صفحه چرخان زیرین ریخته شده و براثر ضربه و سایش بصورت پودر درمی آید.

نرمه جداشده مواد در سپراتور از طریق دستگاههائی بنام الکتروفیلتر، ایراسلاید، ایرلیفت، جهت ذخیره به سیلوهای مواد خام فرستادن می شود.

سیلوهای موادخام

سیلوهای موادخام برای تنظیم، ذخیره، همگن ساختن مواد پرشده ساخته شده اند که برخی از این سیلوها دو طبقه و برخی یک طبقه می باشند.

موادخام پس از آسیاب شدن از طریق ایراسلاید به سیلوها هدایت شده و قبل از ورود مواد به سیلوها نمونه برداری بطور اتوماتیک در هر نیم ساعت یکبار انجام می گیرد. این نمونه ها از طریق رول پست یا لوله های ارسال نمونه، جهت انجام آزمایشات لازم و به منظور تعیین درصدعناصر موجود در مواد و تصحیح آن به قسمت آزمایشگاه منتقل می گردد. ضمناً مقدار تناژ درصد عناصر موجود در مواد توسط کامپیوتر، بصورت اتوماتیک محاسبه شده و پس از رسیدن به تناژ مورد نظر در سیلو عمل یکنواخت کردن( بلندینگ) مواد انجام گردیده و سپس مواد مزبور به سیلوهای ذخیره ریخته شده و در آنجا جهت استفاده در مراحل بعد انبار می شود.

پیش گرمکن

در پیش گرمکن با حدود 70 متر ارتفاع از طریق مجموعه سیکلونها مراحل خشک شدن، داغ شدن و تجزیه خاک رس و بخشی از سنگ آهک تا درجه حرارت 900 درجه سانتی گراد و نیز دستگاه پری کلسیناتور مجهز به دو مشعل با حرارت 900 تا 1000 درجه سانتیگراد عمل تجزیه سنگ آهک تا حدود 90% صورت می گیرد.

مواد پس از انجام مرحله تجزیه و گرم شدن بتدریج وارد کوره می شود.

کوره

استوانه ای دوار با شیب 3% و ابعاد 8/5  95  متر دارای درجه حرارت حداکثر 1450 درجه سانتیگراد میباشد. و مواد در اثر چرخش و شیب استوانه به سمت خروجی کوره در حرکت می باشد و هنگام عبور از مجاورت حرارت شعله، تجزیه نهائی و سپس تشکیل فازها در آن صورت می گیرد. مشعل اصلی در انتهای پائینی کوره تعبیه شده است.

طی یک قرن ابداع کوره دوار سیستم پخت تکامل یافت و هم اکنون از کوره های تربلند به کوره های خشک کوتاه و مجهز به پری کلسیناتور تغییر یافته است.

تمامی بخش های سیستم پخت که مقادیر در خور توجه انرژی حرارتی و ذرات موادخام را با خود دارند، از طریق برج خنک کن برای بازیابی حرارت و تصفیه، به آسیاب مواد و الکتروفیلتر فرستاده می شود.

در الکتروفیلتر ذرات گردوغبار از گازهای خروجی جدا شده و گاز تصفیه شده راهی دودکش می شود.

محصول خروجی از کوره کلینکر نام دارد. که جهت سردشدن وارد سیستمی بنام کولر می گردد.

در سیستم خنک کن گریتی، هوای محیط به زیر صفحه های مشبکی که در کولر تعبیه شده است توسط فن های بزرگی دمیده می شود و با حرکت مواد در فاصله ای کمتر از 20 دقیقه حدود 1100 درجه سانتیگراد از حرارت مواد کاسته می شود و در اثر بازیابی حرارتی، فازهای موجود در محصول کلینکر تثبیت می شود.

نوع دیگر خنک کن با عملکرد مشابه، خنک کن سیاره ای یا ساتالایتی است که بخش عمده هوای خروجی از خنک کن با درجه حرارت حدود 700 درجه سانتیگراد برای تأمین هوای مشعلها راهی کوره می شود.

کلینکر

محصول خروجی از سیستم پخت کلینکر نام دارد. در این مرحله حدود 95% ترکیب فازهای بلیت، آلیت، آلومینات و فریت تشکیل می دهد، این فازها از اکسیدهای کلسیم، سیلیسیم، آلومینیم و سنگ آهن تشکیل شده است.

انبار یا سیلوهای کلینکر، تولید یک ماهه کوره را در خود جای می دهند.

کلینکر پس از خروج از خنک کن، راهی انبار یا سیلوهای کلینکر می شود. و در این مرحله برای کنترل گیرش بین 3% الی 5% سنگ گچ به کلینکر افزوده می شود. سنگ گچ بایستی به ابعاد کمتر از 4 سانتی متر خردشده و به همراه کلینکر پودر شود. این عمل در واحدی بنام آسیاب سیمان انجام می گیرد.

آسیاب سیمان

 در این قسمت کلینکرها آسیاب و خردشده و به سیلوهای سیمان منتقل میشوند. به این منظور ابتدا سنگ گچ بوسیله آسیاب خاک آسیاب شده و توسط کامیون به قیف گچ واقع در قسمت آسیاب سیمان منتقل میشود. گچ مزبور بوسیله نوار نقاله والواتورها به داخل سیلوی گچ ریخته میشود. مقدار گچ موردنیاز براساس اطلاعات داده شده توسط آزمایشگاه فیزیک به مقدار موردنیاز بر روی نوار خوراک دهنده ریخته میشود. کلینکر نیز توسط نوار نقاله والواتور از انبار کلینکر به سیلوهای کلینکر منتقل میشود. مقدار کلینکر مورد مصرف پس از توزین توسط ترازوهای الکترونیکی بر روی نوار خوراک دهنده ریخته شده و ضمن مخلوط شدن با گچ به آسیابهای سیمان هدایت میشود آسیاب مخلوط گچ و کلینکر را بر اثر حرکت دورانی و توسط گلوله های فولادی و سیلپبس موجود در آسیاب در دو مرحله کوبیده و مواد نرم بوسیله سپراتورها جدا شده و توسط فشار هوا به سیلوهای سیمان هدایت میشود، مواد درشت جهت پودرشدن مجدداً به آسیاب برگردانده میشوند.

پودر حاصل شده سیمان می باشد. از محصول نهائی برای آزمایشهای شیمیائی، فیزیکی و کنترل کیفی نمونه برداری میشود. اولین مرحله، تثبیت وزن بوته- تعیین افت وزن حرارتی- تعیین اکسیدسیلیسیم- تعیین اکسیدکلسیم و تعیین اکسید آهن است و برای انجام آزمایشهای فیزیکی سیمان، اولین مرحله آزمایشهای ملات سیمان است و برای مقاومت فشار و خمش از هر نمونه 6 قالب تهیه شده و برای مدت28،7،3 روز در آب نگهداری می شود که درکه در آزمایشات فیزیکی موارد ذیل مورد بررسی قرار می گیرد.

1- تعیین مقاومت خمشی

2- تعیین مقاومت فشاری

3- تعیین آب نرمال

4- تعیین گیرش اولیه

5- تعیین گیرش نهائی

6- تعیین نرمی یا سطح مخصوص سیمان توسط دستگاه بلین

7- تعیین انبساط طولی یا آزمایش ملات سیمان

سپس محصول نهائی پس از اطمینان به سلامت و کیفیت آن، برای ذخیره و بارگیری به سیلوهای بتونی سیمان منتقل می شود که برای پیشگیری از کلوخه شدن، یا سفت شدن سیمان، طراحی سیلوها بگونه ای است که می توان به درون آنها هوا دمید تا سیمان همیشه شناور نگهداشته شود.

بارگیرخانه

در این قسمت سیمان از طریق کمپرسورهای هوا از سیلوهای سیمان به الواتورهای تعبیه شده انتقال یافته و این الواتورها سیمان را به دستگاههای پرکن کیسه های سیمان هدایت می کنند. کیسه های سیمان که توسط کارخانه کیسه سازی مجتمع تولید میشوند از انبار پاکت به محل دستگاهها منتقل شده و بوسیله باسکول مکانیکی تا میزان 50 کیلوگرم سیمان پر میشوند. کیسه های پر شده بطور اتوماتیک بر روی نوار نقاله قرار گرفته و به سکوهای بارگیری منتقل می شوند و در محل مزبور در داخل کامیونهای حمل سیمان قرار میگیرند. قسمتی از بارگیری سیمان بصورت فله انجام میگیرد و سیمان مستقیماً از سیلوها بوسیله هوا با فشار لازم در داخل کامیونهای حمل سیمان فله ریخته میشود.

کلیه مراحل انتقال سیمان از سیلوها به دستگاه پرکن سیمان و بارگیری کامیونها بصورت پاکتی و فله از طریق سیستم کنترل بارگیرخانه کنترل شده و میزان بارگیری و اشکالات احتمالی ایجاد شده توسط سیستم کنترل مشخص و جهت رفع آن اقدام میشود. در مراحل مختلف تولید در محلهائی که انتقال مواد توأم با ریزش انجام می گیرد فیلترهائی بنام فیلترهای کیسه ای جهت گرفتن گردوغبار حاصله تعبیه گردیده که ذرات جمع شده در کیسه ها دوباره وارد خط تولید میشود. 

نظرات شما عزیزان:

نام :

آدرس ایمیل:

وب سایت/بلاگ :

متن پیام:

نظر خصوصی

 کد را وارد نمایید:

 

 

 

عکس شما

آپلود عکس دلخواه: